制備合成氣的方法(合成氣的生產方法)
1.合成氣的生產方法
第二次世界大戰(zhàn)前，合成氣主要是以煤為原料生產的；戰(zhàn)后，主要采用含氫更高的液態(tài)烴（石油加工餾分）或氣態(tài)烴（天然氣）作原料。
1970年代以來，煤氣化法又受到重視，新技術及各種新的大型裝置相繼出現，顯示出煤在合成氣原料中的比重今后將有可能增長，但主要從烴類生產合成氣，所用方法主要有蒸汽轉化和部分氧化兩種。 主要反應為：主要工藝參數是溫度、壓力和水蒸氣配比。
由于此反應是較強的吸熱反應，故提高溫度可使平衡常數增大，反應趨于完全。壓力升高會降低平衡轉化率。
但由于天然氣本身帶壓，合成氣在后處理及合成反應中也需要一定壓力，在轉化以前將天然氣加壓又比轉化后加壓經濟上有利，因此普遍采用加壓操作，同時增加水蒸氣用量以提高甲烷轉化率。高水蒸氣用量也可防止催化劑上積炭。
除上述主要反應外，還有下列反應發(fā)生：此兩反應均為放熱反應。在溫度 800~820℃、壓力2.5~3.5MPa、H2O/C摩爾比3.5時，轉化氣組成（體積%）為：CH410、CO10、CO210、H269、N21。
為在工業(yè)上實現天然氣蒸汽轉化反應，可采用連續(xù)轉化和間歇轉化兩種方法。①連續(xù)蒸汽轉化流程 這是現有合成氣的主要生產方法（圖1）。
在天然氣中配以0.25%~0.5%的氫氣，加熱到380~400℃時，進入裝填有鈷鉬加氫催化劑和氧化鋅脫硫劑的脫硫罐，脫去硫化氫及有機硫，使總硫含量降至0.5ppm以下。原料氣配入水蒸氣后于 400℃下進入轉化爐對流段，進一步預熱到 500~520℃，然后自上而下進入各支裝有鎳催化劑的轉化管，在管內繼續(xù)被加熱，進行轉化反應，生成合成氣。
轉化管置于轉化爐中，由爐頂或側壁所裝的燒嘴燃燒天然氣供熱（見天然氣蒸汽轉化爐）。轉化管要承受高溫和高壓，因此需采用離心澆鑄的含25%鉻和20%鎳的高合金不銹鋼管。
連續(xù)轉化法雖需采用這種昂貴的轉化管，但總能耗較低，是技術經濟上較優(yōu)越的生產合成氣的方法。合成氣②間歇蒸汽轉化流程 亦稱蓄熱式蒸汽轉化法。
采用周期性間斷加熱來補充天然氣轉化過程所需的反應熱（圖2）。過程可分為兩個階段：首先是吹風（升溫、蓄熱）階段：一部分天然氣首先作為燃料與過量空氣在燃燒爐內進行完全氧化反應，產生1300℃左右的高溫煙氣，經第一、二蓄熱爐進入轉化爐，從上而下穿過催化劑層，使催化劑吸收一部分熱量。
同時，煙氣中的殘余氧與催化劑中的金屬鎳發(fā)生氧化反應放出大量的熱，進一步提高床層溫度。煙氣從轉化爐底部出來時約850℃左右，經回收熱量后放空。
然后是制氣階段：作為原料的天然氣與水蒸氣（如生產合成氨則另加空氣）經蓄熱爐預熱到950℃左右，進入催化劑床層進行蒸汽轉化反應。從催化劑床層出來的氣體，溫度約 850℃左右，同樣經回收熱量后，存入合成氣氣柜。
中國曾采用間歇蒸汽轉化爐，建設了一批小型合成氨廠，這些廠不用昂貴的合金鋼轉化管，其主要設備為耐火材料襯里的圓筒型轉化爐，結構簡單，建設費用低廉。缺點是常壓操作，設備龐大，占地多，操作費用較高。
國際上還有用此法生產城市煤氣的。 是50年代英國卜內門化學工業(yè)公司開發(fā)的，1959年建成第一座工廠。
此法主要反應為：在許多方面與天然氣蒸汽轉化相似。C/H比較高，更因其中除烷烴外，還有芳烴甚至少量烯烴，易生成炭而析出，因此必須采用抗析炭的催化劑。
一般仍采用鎳催化劑，而以氧化鉀為助催化劑，氧化鎂為載體。輕質油中含硫一般較天然氣為高，而此催化劑對硫又很敏感，因此在蒸汽轉化前，需先嚴格脫硫，并同時加氫。
裂化輕油脫硫十分困難，極少用來制取合成氣。用來制合成氣的是直餾輕質油。
由于輕質油價格較高，又有上述不利之處，因此只有在缺少天然氣供應的地區(qū)，才發(fā)展以輕油原料的合成氣生產。部分氧化 天然氣或輕質油蒸汽轉化的主要反應為強吸熱反應，反應所需熱量由反應管外燃燒天然氣或其他燃料供給，而部分氧化法則是把管內外反應合為一體。
本法可不預脫硫，反應器結構材料比蒸汽轉化法便宜。此外，更主要的優(yōu)點是不擇原料，幾乎從天然氣到渣油的任何液態(tài)或氣態(tài)烴都能適用。
加入不足量的氧氣，使部分甲烷燃燒為二氧化碳和水：此反應為強放熱反應。在高溫及水蒸氣存在下，二氧化碳及水蒸氣可與其他未燃燒甲烷發(fā)生吸熱反應：所以主要產物為一氧化碳和氫氣，而燃燒最終產物二氧化碳不多。
反應過程中為防止炭析出，需補加一定量的水蒸氣。這樣做同時也加強了水蒸氣與甲烷的反應。
天然氣部分氧化可以在催化劑的存在下進行，也可以不用催化劑。①非催化部分氧化 天然氣、氧、水蒸氣在3.0MPa或更高的壓力下，進入襯有耐火材料的轉化爐內進行部分燃燒，溫度高達1300~1400℃，出爐氣體組成（體積%）約為：CO25、CO42、H252、CH40.5。
反應器用自熱絕熱式。②催化部分氧化 使用脫硫后的天然氣與一定量的氧或富氧空氣以及水蒸氣在鎳催化劑下進行反應。
當催化床層溫度約900~1000℃、操作壓力3.0MPa時，出轉化爐氣體組成（體積%）約為： CO27.5、CO25.5 、H267、CH4<0.5。反應器也采用自熱絕熱式，熱效率較高。
反應溫度較非催化部分氧化法低。 各種重油，包括常壓渣油、減壓。
2.合成氣的生產技術有哪些
合成氣的生產技術分為固定床氣化技術、流化床氣化技術、氣流床氣化技術三大類，各種氣化技術均有其各自的優(yōu)缺點，對原料煤的品質均有一定的要求，其工藝的先進性、技術成熟程度也有差異。
以惠生與殼牌聯合開發(fā)的混合氣化技術為例，該技術結合了現有殼牌 SCGP廢鍋流程的優(yōu)點，同時又去掉了現有流程中復雜而容易出故障合成氣冷卻器和飛灰過濾器，并且結合了目前被廣泛應用于現有氣化技術的合成氣激冷工藝，既保留了殼牌SCGP廢鍋流程原有的煤種適應性強、易大型化等特點，同時吸收了現有激冷技術的優(yōu)點，并有針對性地做出了改進。希望對你有用~。
3.煤氣化制取合成氨原料氣的方法有哪幾種,各有什么特點
氣化工藝各有千秋 1.常壓固定床間歇式無煙煤（或焦炭）氣化技術 目前我國氮肥產業(yè)主要采用的煤氣化技術之一，其特點是采用常壓固定床空氣、蒸汽間歇制氣，要求原料為？準 25~75mm的塊狀無煙煤或焦炭，進廠原料利用率低，單耗高、操作繁雜、單爐發(fā)氣量低、吹風放空氣對大氣污染嚴重，屬于將逐步淘汰的工藝。
2.常壓固定床無煙煤（或焦炭）富氧連續(xù)氣化技術 其特點是采用富氧為氣化劑、連續(xù)氣化、原料可采用？準 8~10mm粒度的無煙煤或焦炭，提高了進廠原料利用率，對大氣無污染、設備維修工作量小、維修費用低，適合用于有無煙煤的地方，對已有常壓固定層間歇式氣化技術進行改進。 3.魯奇固定床煤加壓氣化技術 主要用于氣化褐煤、不粘結性或弱粘結性的煤，要求原料煤熱穩(wěn)定性高、化學活性好、灰熔點高、機械強度高、不粘結性或弱粘結性，適用于生產城市煤氣和燃料氣。
其產生的煤氣中焦油、碳氫化合物含量約1%左右，甲烷含量約10%左右。焦油分離、含酚污水處理復雜，不推薦用以生產合成氣。
4.灰熔聚煤氣化技術 中國科學院山西煤炭化學研究所技術。其特點是煤種適應性寬，屬流化床氣化爐，煤灰不發(fā)生熔融，而只是使灰渣熔聚成球狀或塊狀灰渣排出。
可以氣化褐煤、低化學活性的煙煤和無煙煤、石油焦，投資比較少，生產成本低。缺點是操作壓力偏低，對環(huán)境污染及飛灰堆存和綜合利用問題有待進一步解決。
此技術適合于中小型氮肥廠利用就地或就近的煤炭資源改變原料路線。 5.恩德粉煤氣化技術 屬于改進后的溫克勒沸騰床煤氣化爐，適用于氣化褐煤和長焰煤，要求原料煤不粘結或弱粘結性，灰分 6.GE水煤漿加壓氣化技術 屬氣流床加壓氣化技術，原料煤運輸、制漿、泵送入爐系統(tǒng)比干粉煤加壓氣化簡單，安全可靠、投資省。
單爐生產能力大，目前國際上最大的氣化爐投煤量為2000t/d，國內已投產的氣化爐能力最大為1000t/d。設計中的氣化爐能力最大為1600t/d。
對原料煤適應性較廣，氣煤、煙煤、次煙煤、無煙煤、高硫煤及低灰熔點的劣質煤、石油焦等均能用作氣化原料。但要求原料煤含灰量較低、還原性氣氛下的灰熔點低于1300℃，灰渣粘溫特性好。
氣化系統(tǒng)不需要外供過熱蒸汽及輸送氣化用原料煤的N2或CO2。氣化系統(tǒng)總熱效率高達94%~96%，高于Shell干粉煤氣化熱效率（91%~93%）和GSP干粉煤氣化熱效率（88%~92%）。
氣化爐結構簡單，為耐火磚襯里，制造方便、造價低。煤氣除塵簡單，無需價格昂貴的高溫高壓飛灰過濾器，投資省。
國外已建成投產6套裝置15臺氣化爐；國內已建成投產7套裝置21臺氣化爐，正在建設、設計的還有4套裝置13臺氣化爐。已建成投產的裝置最終產品有合成氨、甲醇、醋酸、醋酐、氫氣、CO、燃料氣、聯合循環(huán)發(fā)電，各裝置建成投產后，一直連續(xù)穩(wěn)定長周期運行。
裝備國產化率已達90%以上，由于國產化率高、裝置投資較其他加壓氣化裝置都低，有備用氣化爐的水煤漿加壓氣化與不設備用氣化爐的干煤粉加壓氣化裝置建設費用的比例大致為Shell法 ： GSP法 ： 多噴嘴水煤漿加壓氣化法 ： GE水煤漿法=（2.0~2.5）:(1.4~1.6):1.2:1.0。缺點是氣化用原料煤受氣化爐耐火磚襯里的限制，適宜于氣化低灰熔點的煤；碳轉化率較低；比氧耗和比煤耗較高；氣化爐耐火磚使用壽命較短，一般為1~2年；氣化爐燒嘴使用壽命較短。
7.多元料漿加壓氣化技術 西北化工研究院開發(fā)的具有自主知識產權的煤氣化技術，屬氣流床單燒嘴下行制氣。典型的多元料漿組成為含煤60%~65%，油料10%~15%，水20%~30%。
筆者認為在制備多元料漿時摻入油類的辦法不符合當前我國氮肥工業(yè)以煤代油改變原料路線的方針，有待改進。 8.多噴嘴（四燒嘴）水煤漿加壓氣化技術 由華東理工大學、兗礦魯南化肥廠、中國天辰化學工程公司共同開發(fā)。
屬氣流床多燒嘴下行制氣，氣化爐內用耐火磚襯里。在山東德州華魯恒生化工股份有限公司建設1套氣化壓力為6.5MPa、處理煤750t/d的氣化爐系統(tǒng)，于2005年6月正式投入運行，至今運轉良好。
在山東滕州兗礦國泰化工有限公司建設2套氣化壓力為4.0MPa、處理煤1150t/d的氣化爐系統(tǒng)，于2005年7月21日一次投料成功，運行至今。 9.Shell干煤粉加壓氣化技術 屬于氣流床加壓氣化技術。
可氣化褐煤、煙煤、無煙煤、石油焦及高灰熔點的煤。入爐原料煤為經過干燥、磨細后的干煤粉。
干煤粉由氣化爐下部進入，屬多燒嘴上行制氣。目前國外最大的氣化爐處理量為2000t/d煤，氣化壓力為3.0MPa。
這種氣化爐采用水冷壁，無耐火磚襯里。可以氣化高灰熔點的煤，但仍需在原料煤中添加石灰石做助熔劑。
國內2000年以來已引進19臺，其目標產品有合成氨、甲醇，氣化壓力3.0~4.0MPa。我國引進的Shell煤氣化裝置只設1臺氣化爐單系列生產，沒有備用爐，在煤化工生產中能否常年連續(xù)穩(wěn)定運行尚待檢驗。
1套不設備用爐的裝置投資相當于設備用爐的GE氣化裝置或多噴嘴水煤漿氣化裝置的投資的2~2.5倍，排出氣化爐的高溫煤氣用龐大的、投資高的廢熱回收鍋爐回收顯熱副產蒸汽后，如用于煤化工，尚需將蒸汽返回后續(xù)CO變換系統(tǒng)，如用于制合成氨和氫氣，副產的蒸汽量。
4.合成氣的簡介
以氫氣、一氧化碳為主要組分供化學合成用的一種原料氣。由含碳礦物質如煤、石油、天然氣以及焦爐煤氣、煉廠氣、污泥和生物質等轉化而得。生物質和污泥在熱解或者氣化時也會產生大量的合成氣，從形成的氣體成分區(qū)分的，按合成氣的不同來源、組成和用途，它們也可稱為煤氣、合成氨原料氣、甲醇合成氣（見甲醇）等。合成氣的原料范圍極廣，生產方法甚多，用途不一，組成（體積%）有很大差別：H2 32~67、CO 10~57、CO2 2~28、CH4 0.1~14、N2 0.6~23。
制造合成氣的原料含有不同的H/C摩爾比：對煤來說約為1:1；石腦油約為2.4:1；天然氣最高為4:1。由這些原料所制得的合成氣，其組成比例也各不相同，通常不能直接滿足合成產品的需要。例如：作為合成氨的原料氣，要求H/N2=3，需將空氣中的氮引入合成氣中（見合成氨原料氣）；生產甲醇的合成氣要求 H2/CO≈2或（H2-CO2）/(CO+CO2)≈2；用羰基合成法生產醇類時，則要求H2/CO≈1；生產甲酸、草酸、醋酸和光氣等則僅需要一氧化碳。為此，在合成氣制得后，尚需調整其組成，調整的主要方法是利用水煤氣反應（變換反應）， 以降低一氧化碳，提高氫氣的含量。
5.生產合成氨過程有哪幾個步驟
部分合成氨工藝需要空氣分離技術，將空氣中的氧氣和氮氣分離出來，氮氣作為合成氨原料，氧氣參與粗合成原料氣的生成，得到一氧化碳，經變換、脫碳等工段獲得合成氨的原料氫氣。空分是利于氧、氮沸點不同在低溫下將氣體進行分離的技術，能耗非常高。作為后續(xù)產品的合成氨不可避免成為高能耗產品。 因為合成氨首先要拆開N2中的3個高能共價鍵，需要吸收大量的熱. 合成氨的高能耗主要發(fā)生在二個工序上。
造氣工段：為了制氫，不管是煤還是天然氣做原料，為了從水中獲得氫，都需要大量的熱能。
壓縮工段：為了提高合成轉化率，無論是高壓工藝，還是中壓大流量循環(huán)工藝，合成氣壓縮機都是工廠的耗能大戶。
雖然經過不斷改進，合成氨的能耗已大大降低，但由于上述二個環(huán)節(jié)，決定了它是高能耗產品。
