數(shù)控加工主要驗證方法(數(shù)控機床程序檢驗的方法)
1.數(shù)控機床程序檢驗的方法有哪些
數(shù)控機床故障診斷有故障檢測、故障判斷及隔離和故障定位三個階段。第一階段的故障檢測就是對數(shù)控機床進行測試，判斷是否存在故障；第二階段是判定故障性質(zhì)，并分離出故障的部件或模塊；第三階段是將故障定位到可以更換的模塊或印制線路板，以縮短修理時間。為了及時發(fā)現(xiàn)系統(tǒng)出現(xiàn)的故障，快速確定故障所在部位并能及時排除，要求故障診斷應盡可能少且簡便，故障診斷所需的時間應盡可能短。為此，可以采用以下的診斷方法：
1、采用測量的方法
數(shù)控機床數(shù)控系統(tǒng)為了調(diào)整、維修的便利，一般在進行印制電路板制造時，都設置有檢測用的測量端子，可利用這一設備進行故障的分析，查找和判斷，參照電氣原理圖和控制系統(tǒng)的邏輯圖等資料，沿著發(fā)生故障的通道，一步一步地測量，直到找到故障點為止。
采用測量法要求維修人員要較好的掌握電路圖和邏輯圖，真正了解電氣元器件的實際位置，而且采用測量法查找故障不一定要從起點一直測量到終點，可采用優(yōu)選法進行，這樣可以節(jié)省大量時間。
2、采用檢查參數(shù)的方法
參數(shù)直接影響著數(shù)控機床的性能，它是保證數(shù)控機床正常運行的前提條件，造成參數(shù)出現(xiàn)問題的原因一般有以下幾種情況，一種情況是當電池電力不足或是受到外力干擾時，容易造成部分參數(shù)的丟失或變化，進而導致數(shù)控機床無法正常工作，這時只要及時的調(diào)整、核對參數(shù)就可以把故障排除掉；一種情況是在數(shù)控機床長期閑置不用的情況下，也容易造成參數(shù)的丟失，應對措施就是檢查和恢復參數(shù)；還有一種情況是由于數(shù)控機床在長期的運行過程中，造成機械運動部件的磨損，電氣元器件性能發(fā)生了變化，造成了參數(shù)也出現(xiàn)調(diào)整的情況，這種情況下，及時把參數(shù)修正過來就好。
3、采用查找信息的方法
當數(shù)控機床出現(xiàn)故障時，可根據(jù)自診斷信息、報警信息、查閱說明書有關的處理方法，快速解決故障，恢復機床的正常運行，例如，當數(shù)控機床的存貯器溢出的時候，這是可查閱相關說明書，按照說明書上的處理步驟，將讀寫開關打開，刪除貯存器內(nèi)容，重新輸入程序，問題就得到了快速解決。
4、可采用替換備件的方法
如果數(shù)控機床發(fā)生了故障且無報警信息，這種情況下，可在大致分析故障起因的基礎上，利用備用的印刷電路板、集成電路芯片或元器件替換有疑點的部分，這樣做的好處就是可以把故障范圍縮小到印刷線路板或芯片以及，為故障的查找節(jié)約了時間，現(xiàn)在很多數(shù)控機床的維修中都采用這種方法進行診斷，然后用備件替換損壞模塊，使數(shù)控機床迅速恢復正常運轉(zhuǎn)的狀態(tài)。
5、直觀檢查法，直觀檢查法是故障分析必用的方法，它是利用感官，通過采取詢問、目視、觸摸、通電等辦法來進行檢查。這種方法具有很多的局限性，比如，一些技術人員僅僅靠自身的主觀想法和經(jīng)驗來進行狹隘的判斷。
6、儀器檢查法，這種方法是使用常規(guī)的電工儀表，對每個組的交流、直流電源電壓以及相關直流進行測量，找出故障所在。比如，用萬用表來對各個電源的狀態(tài)進行檢查，或者對電路板上設置的相關信號狀態(tài)進行測量。
7、信號和報警指示分析法，在數(shù)控系統(tǒng)和給進伺服系統(tǒng)、電氣裝置中安裝故障指示燈，結(jié)合指示燈的狀態(tài)以及相應的功能說明，以及指示的內(nèi)容來對故障進行排除。
8、接口狀態(tài)檢查法，將PLC集成在其中，在CNC和PLC之間形成接口信號，并且相互進行連接。一部分故障是由于接口信號遺忘、錯誤而造成的。這些接口信號有一部分可以在接口板、輸出板上進行顯示，或者用PlC編程器調(diào)出。
2.數(shù)控機床的加工方法有哪些
加工工序的劃分主要有以下幾種方法：
① 刀具集中分序法 該法是按所用刀具劃分工序，用同一把刀完成零件上所有可以完成的部位。再用第二把刀、第三把刀完成它們可以完成的部位。這樣可以減少換刀次數(shù)，壓縮空行程時間，減少不必要的定位誤差。
② 粗、精加工分序法 對單個零件要先粗加工、半精加工，而后精加工。對于一批零件，先全部進行粗加工、半精加工，最后進行精加工。粗、精加工之間，最好隔一段時間，以使粗加工后零件的變形得到充分的恢復，再進行精加工，以提高零件的加工精度。
③ 按加工部位分序法 一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。
總之，在數(shù)控機床上加工零件，加工工序的劃分要根據(jù)零件的具體情況具體分析。許多工序的安排是按上述分序法綜合安排的。
3.數(shù)控機床加工方法分哪幾種
數(shù)控機床可以根據(jù)不同的方法進行分類，常用的分類方法有按數(shù)控機床加工原理分類、按數(shù)控機床運動軌跡分類和按進給伺服系統(tǒng)控制方式分類。
1.按數(shù)控機床加工原理分類 按數(shù)控機床加工原理可把數(shù)控機床分為普通數(shù)控機床和特種加工數(shù)控機床。 1）普通數(shù)控機床 如數(shù)控車床、數(shù)控銑床、加工中心、車削中心等各種普通數(shù)控機床，其加工原理是用切削刀具對零件進行切削加工。
按進給伺服系統(tǒng)控制方式分類 由數(shù)控裝置發(fā)出脈沖或電壓信號，通過伺服系統(tǒng)控制機床各運動部件運動。數(shù)控機床按進給伺服系統(tǒng)控制方式分類有三種形式：開環(huán)控制系統(tǒng)、閉環(huán)控制系統(tǒng)和半閉環(huán)控制系統(tǒng)。
4.數(shù)控車床檢驗 要點有哪些
數(shù)控機床安裝與調(diào)試一、數(shù)控設備調(diào)試驗收的必要性 數(shù)控機床是現(xiàn)代制造技術的基礎裝備，隨著數(shù)控機床的廣泛應用與普及，機床的驗收工作越來越受到重視，但很多用戶對數(shù)控機床的驗收還存在著偏差。
新機檢驗的主要目的是為了判別機床是否符臺其技術指標，判別機床能否按照預定的目標精密地加工零件。在許多時候，新機驗收都是通過加工一個有代表性的典型零件決定機床能否通過驗收。
當該機床是用于專門加工某一種零件時，這種驗收方法是可以接受的。但是對于更具有通用性的數(shù)控機床，這種切削零件的檢驗方法顯然得不能提供足夠信息來精確地判斷機床的整體精度指標。
只有通過對機床的幾何精度和位置精度進行檢驗，才能反映出機床本身的制造精度。在這兩項精度檢驗合格的基礎上，然后再進行零件加工檢驗，以此來考核機床的加工性能。
對于安置在生產(chǎn)線上的新機，還需通過對工序能力和生產(chǎn)節(jié)拍的考核來評判機床的工作能力。但是，在實際檢驗工作中，往往有很多的用戶在新機驗收時都忽視了對機床精度的檢驗，他們以為新機在出廠時已做過檢驗，在使用現(xiàn)場安裝只需調(diào)一下機床的水平，只要試加工零件經(jīng)檢驗合格就認為機床通過驗收。
這些用戶往往忽視了以下幾方面的問題： 1、新機通過運輸環(huán)節(jié)到達現(xiàn)場，由于運輸過程中產(chǎn)生的振動和變形，其水平基準與出廠檢驗時的狀態(tài)已完全兩樣，此時機床的幾何精度與其在出廠檢驗時的精度產(chǎn)生偏差。 2、即使不計運輸環(huán)節(jié)的影響，機床水平的調(diào)整也會對相關的幾何精度項目產(chǎn)生影響。
3、由于位置精度的檢測元件如編碼器、光柵等是直接安裝在機床的絲杠和床身上，幾何精度的調(diào)整會對其產(chǎn)生一定的影響。 4、由檢驗所得到的位置精度偏差，還可直接通過數(shù)控機床的誤差補償軟件及時進行調(diào)整，從而改善機床的位置精度。
5、氣壓、溫度、濕度等外部條件發(fā)生改變，也會對位置精度產(chǎn)生影響。 6、由檢驗所得到的位置精度偏差，還可直接通過數(shù)控機床的誤差補償軟件及時進行調(diào)整，從而改善機床的位置精度。
檢驗新機床時僅采用考核試加工零件精度的方法來判別機床的整體質(zhì)量，并以此作為驗收的唯一標準是遠遠不夠的，必須對機床的幾何精度、位置精度及工作精度作全面的檢驗，只有這樣才能保證機床的工作性能，否則就會影響設備的安裝和使用，造成較大的經(jīng)濟損失。 在數(shù)控機床到達用戶方，完成初次的調(diào)試驗收工作后，也并不意味著調(diào)試工作的徹底結(jié)束。
在實際的生產(chǎn)企業(yè)中，常常采用這樣的設備管理方法：安裝調(diào)試完成后，設備投入生產(chǎn)加工中，只有等到設備加工精度達不到最初的要求時，才停工進行相應的調(diào)試。這樣很多企業(yè)無法接受這樣的停工的損失，所以在日常的工作中也可以按照“六自由度測量的快速機床誤差評估”方法解決這個問題，大量減少測試時間，這樣小車間也可以提前控制加工過程，最終通向零故障以及更少對事后檢查的依賴。
六自由度測量的快速機床誤差評估方法是測量系統(tǒng)一次安裝調(diào)試后，可同時測量六個數(shù)控機床精度項目的誤差值，與傳統(tǒng)的單一精度項目測量方法相比，可大大縮短儀器的裝調(diào)、檢測時間。 二、數(shù)控設備調(diào)試驗收的流程 就驗收過程而言，數(shù)控機床驗收可以分為兩個環(huán)節(jié)： 1、在制造廠商工廠的預驗收 預驗收的目的是為了檢查、驗證機床能否滿足用戶的加工質(zhì)量及生產(chǎn)率，檢查供應商提供的資料、備件。
其主要工作包括： （1）檢驗機床主要零部件是否按合同要求制造。 （2）各機床參數(shù)是否達到合同要求。
（3）檢驗機床幾何精度及位置精度是否合格。 （4）機床各動作是否正確。
（5）對合同未要求部分檢驗，如發(fā)現(xiàn)不滿意處可向生產(chǎn)廠家提出，以便及時改進。 （6）對試件進行加工，檢查是否達到精度要求。
（7）做好預驗收記錄，包括精度檢驗及要求改進之處，并由生產(chǎn)廠家簽字。 如果預驗收通過，則意味著用戶同意該機床向用戶廠家發(fā)運，當貨物到達用戶處后，用戶將支付該設備的大部分金額。
所以，預驗收是非常重要的步驟，不可忽視。 2、在設備采購方的最終驗收 最終驗收工作主要根據(jù)機床出廠合格證上規(guī)定的驗收標準及用戶實際能提供的檢測手段，測定機床合格證上各項指標。
檢測結(jié)果作為該機床的原始資料存入技術檔案中，作為今后維修時的技術指標依據(jù)。 不管是預驗收還是最終驗收，根據(jù)GB 9061-1988《金屬切削機床 通用技術條件》標準中的規(guī)定，調(diào)試驗收應該包括的內(nèi)容如下： （1）外觀質(zhì)量 （2）附件和工具的檢驗 （3）參數(shù)的檢驗 （4）機床的空運轉(zhuǎn)試驗 （5）機床的負荷實驗 （6）機床的精度檢驗 （7）機床的工作實驗 （8）機床的壽命實驗 （9）其他。
三、數(shù)控設備調(diào)試驗收的常見標準 數(shù)控機床調(diào)試和驗收應當遵循一定的規(guī)范進行，數(shù)控機床驗收的標準有很多，通常按性質(zhì)可以分為兩大類，及通用類標準和產(chǎn)品類標準。 1、通用類標準 這類標準規(guī)定了數(shù)控機床調(diào)試驗收的檢驗方法、測量工具的使用、相關公差的定義、機床設計、制造、驗收的基本要求等。
如我國的標準GB/T 17421.1-1998《機床檢驗通則 第1部分 在無負荷或精加工條件下機床的幾何精度》、GB/T 17421.2-2000《機。
5.數(shù)控刀具軌跡驗證的原理和采用的主要方法
數(shù)控是數(shù)字控制的簡稱，數(shù)控技術是利用數(shù)字化信息對機械運動及加工過程進行控制的一種方法。
早期時有兩個版本：
NC(Numerical Control)：代表舊版的、最初的數(shù)控技術。
CNC(Computerized Numerical Control)：計算機數(shù)控技術——新版，數(shù)控的首選縮寫形式。
NC可能是CNC，但CNC絕不是指老的數(shù)控技術。
早期的數(shù)控系統(tǒng)是由硬件電路構成的稱為硬件數(shù)控（Hard NC）,1970年代以后，硬件電路元件逐步由專用的計算機代替而稱為計算機數(shù)控系統(tǒng)，一般是采用專用計算機并配有接口電路，可實現(xiàn)多臺數(shù)控設備動作的控制。因此現(xiàn)在的數(shù)控一般都是CNC（計算機數(shù)控），很少再用NC這個概念了。
6.數(shù)控機床加工程序的編制方法有哪些 詳細
答：程序編制方法有兩種：手工編程與自動編程。
手工編程使用于多工序但內(nèi)容簡單，計算方便的場合，比如數(shù)控車和二維平
面內(nèi)孔加工、面加工類程序加工中心編程。
自動編程適用于型面復雜，計算量大的場合，比如模具制造類編程。
2. 簡述孔加工固定循環(huán)的六個動作？（第5 章）
動作 1：刀具快速定位至欲加工位置之坐標點，稱為起始點 （Initialpoint）。
動作2：快速定位至R 點，稱為參考點（Referance point）。
動作3：切削加工（如鉆孔、鉸孔、攻螺紋、鏜孔等）。
動作4：孔底位置的動作。
動作5：退回至R 點。
動作6：退回至起始點。
3. 簡述數(shù)控加工中機床原點、編程原點的概念和各自的作用？（第2 章）
答：機床原點是硬參考點，即廠家在出廠前通過硬件在某極限位設定的固定參照點，
用戶不能隨意改變。
編程原點，是指編程人員拋開機床，根據(jù)工件的工藝要求，設定的編程坐標參照。
作用？ （第4 章）
答：包括半徑補償和長度補償。
FANUC 系統(tǒng)半徑補償通過G41、G42、G40 實現(xiàn)，其中G41 為左補，G42 為右
補，G40 為撤銷半徑補償。
FANUC 系統(tǒng)長度補償通過G43、G44、G49 實現(xiàn)，其中G43 為正補，G44 為負
補，G49 為撤銷長度補償。
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7.機械工程訓練中有哪些數(shù)控加工方法
數(shù)控加工方法有：數(shù)控車、數(shù)控銑、數(shù)控鏜、數(shù)控刨、數(shù)控磨、數(shù)控鉆、數(shù)控滾齒、數(shù)控沖壓、數(shù)控等離子切割、線切割、電火花……
以上加工方法可以分為3類：切削類、成型類、特殊加工類。
詳細描述如下：
機械加工是指利用切削刀具，從毛坯上切除多余材料，從而獲得具有一定形狀和精度的零件的過程。
機械加工主要有手動加工和數(shù)控加工兩大類。手動加工是指通過機械工人手工操作車床、銑床、刨床和磨床等機械設備來實現(xiàn)對各種材料進行加工的方法。手動加工適合進行小批量、簡單的零件生產(chǎn)。 數(shù)控加工（CNC）是指機械工人運用數(shù)控設備來進行加工，這些數(shù)控設備包括加工中心、數(shù)控銑床、數(shù)控車床、電火花線切割設備、螺紋切削機等。通過編程，數(shù)控機床自動按要求去除材料，從而得到精加工工件。數(shù)控加工以連續(xù)的方式來加工工件，適合于大批量、形狀復雜的零件。
機械加工之生產(chǎn)過程：
生產(chǎn)過程的實質(zhì)是由原材料（或半成品）變?yōu)楫a(chǎn)品的過程。因此一個工廠的生產(chǎn)過程，又可按車間分成若干個車間的生產(chǎn)過程。
生產(chǎn)過程包括：
產(chǎn)品設計、生產(chǎn)準備、原材料的運輸和保管、毛坯制造、機械加工、熱處理、裝配和調(diào)試、檢驗和試車、噴漆和包裝等。
現(xiàn)有機械加工工藝手段的分類及其特點 加工方法大致可分為三大類：
一 切削加工
包括車削、銑削、刨削、磨削、拉削、鉆孔、擴孔、鉸孔、研磨、珩磨、拋光、超精加工及由它們組成的自動技術、數(shù)控技術、成組技術、組合機床、流水線、自動線。
其特點為：
1、以金屬材料來制造機械零件，其主要加工手段仍然是切削加工，因切削加工精度高、質(zhì)量好。
2、切削加工工序多、需要的設備多、投資大。
二 少、無切屑加工
可分為精密鑄造類，壓力加工類以及壓力光整加工，還有精密焊接，粘結(jié)技術，快速成形等。
三 特種 機械加工
常見的特種機械加工方法有：
電火花加工、線切割加工、電解加工、激光加工、超聲波加工、電子束加工、離子束加工、電磁加工、水力切削等。
其特點為：
1、屬于非接觸式加工，能以柔克剛，刀具硬度可低于工件的硬度。加工時不存在顯著的機械力。
2、不是依靠機械力和機械能，而是利用電能、電化學能、光能、熱能等切除材料，能量密度高。
3、切削原理在這些加工中不適用，不產(chǎn)生宏觀切屑。
4、加工能量易控制和轉(zhuǎn)換，易自動化，加工范圍廣、適應性強。
