7s及無塵室管理(7S的)
1.7S的基礎知識
7S基礎知識 一、“7S”活動的含義 “7S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（safety）和速度/節(jié)約（speed/saving）這7個詞的縮寫。
因為這7個詞日語和英文中的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“7S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全和節(jié)約為內(nèi)容的活動，稱為“7S”活動。 “7S”活動起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，它相當于我國企業(yè)開展的文明生產(chǎn)活動。
“7S”活動的對象是現(xiàn)場的“環(huán)境”，它對生產(chǎn)現(xiàn)場環(huán)境全局進行綜合考慮，并制訂切實可行的計劃與措施，從而達到規(guī)范化管理?！?S”活動的核心和精髓是素養(yǎng)，如果沒有職工隊伍素養(yǎng)的相應提高，“7S”活動就難以開展和堅持下去。
二、“7S”活動的內(nèi)容 （一）整理 把要與不要的人、事、物分開，再將不需要的人、事、物加以處理，這是開始改善生產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。其要點是對生產(chǎn)現(xiàn)場的現(xiàn)實擺放和停滯的各種物品進行分類，區(qū)分什么是現(xiàn)場需要的，什么是現(xiàn)場不需要的；其次，對于現(xiàn)場不需要的物品，諸如用剩的材料、多余的半成品、切下的料頭、切屑、垃圾、廢品、多余的工具、報廢的設備、工人的個人生活用品等，要堅決清理出生產(chǎn)現(xiàn)場，這項工作的重點在于堅決把現(xiàn)場不需要的東西清理掉。
對于車間里各個工位或設備的前后、通道左右、廠房上下、工具箱內(nèi)外，以及車間的各個死角，都要徹底搜尋和清理，達到現(xiàn)場無不用之物。堅決做好這一步，是樹立好作風的開始。
日本有的公司提出口號：效率和安全始于整理！ 整理的目的是：增加作業(yè)面積；物流暢通、防止誤用等。 （二）整頓 把需要的人、事、物加以定量、定位。
通過前一步整理后，對生產(chǎn)現(xiàn)場需要留下的物品進行科學合理的布置和擺放，以便用最快的速度取得所需之物，在最有效的規(guī)章、制度和最簡捷的流程下完成作業(yè)。 整頓活動的目的是工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區(qū)。
（三）清掃 把工作場所打掃干凈，設備異常時馬上修理，使之恢復正常。生產(chǎn)現(xiàn)場在生產(chǎn)過程中會產(chǎn)生灰塵、油污、鐵屑、垃圾等，從而使現(xiàn)場變臟。
臟的現(xiàn)場會使設備精度降低，故障多發(fā)，影響產(chǎn)品質(zhì)量，使安全事故防不勝防；臟的現(xiàn)場更會影響人們的工作情緒，使人不愿久留。因此，必須通過清掃活動來清除那些臟物，創(chuàng)建一個明快、舒暢的工作環(huán)境。
目的是使員工保持一個良好的工作情緒，并保證穩(wěn)定產(chǎn)品的品質(zhì)，最終達到企業(yè)生產(chǎn)零故障和零損耗 （四）清潔 整理、整頓、清掃之后要認真維護，使現(xiàn)場保持完美和最佳狀態(tài)。清潔，是對前三項活動的堅持與深入，從而消除發(fā)生安全事故的根源。
創(chuàng)造一個良好的工作環(huán)境，使職工能愉快地工作。 清潔活動的目的是：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業(yè)形成企業(yè)文化的開始。
（五）素養(yǎng) 素養(yǎng)即教養(yǎng)，努力提高人員的素養(yǎng)，養(yǎng)成嚴格遵守規(guī)章制度的習慣和作風，這是“7S”活動的核心。沒有人員素質(zhì)的提高，各項活動就不能順利開展，開展了也堅持不了。
所以，抓“7S"活動，要始終著眼于提高人的素質(zhì)。 目的：通過素養(yǎng)讓員工成為一個遵守規(guī)章制度，并具有一個良好工作素養(yǎng)習慣的人 （六）安全 清除隱患，排除險情，預防事故的發(fā)生。
目的是保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。 （七）節(jié)約 就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發(fā)揮它們的最大效能，從而創(chuàng)造一個高效率的，物盡其用的工作場所。
實施時應該秉持三個觀念：能用的東西盡可能利用；以自己就是主人的心態(tài)對待企業(yè)的資源；切勿隨意丟棄，丟棄前要思考其剩余之使用價值。 節(jié)約是對整理工作的補充和指導，在我國，由于資源相對不足，更應該在企業(yè)中秉持勤儉節(jié)約的原則。
三、7S的適用范圍 各企事業(yè)和服務行業(yè)的辦公室、車間、倉庫、宿舍和公共場所以及文件、記錄、電子本檔，網(wǎng)絡等的管理。 生產(chǎn)要素：人、機、料、法、環(huán)的管理；公共事務、供水、供電、道路交通管理；社會道德，人員思想意識的管理。
四、7S現(xiàn)場管理法： 7S活動起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行，7S是整理（sort）、整頓（straighten）、清掃（sweep）、清潔（sanitary）、素養(yǎng)（sentiment）、節(jié)約（save）、安全（safety）的簡稱：其具體含義和實施重點如下： 整理 就是徹底的將要與不要的東西區(qū)分清楚，并將不要的東西加以處理，它是改善生產(chǎn)現(xiàn)場的第一步。需對“留之無用，棄之可惜”的觀念予以突破，必須挑戰(zhàn)“好不容易才做出來的”、“丟了好浪費”、“可能以后還有機會用到”等傳統(tǒng)觀念。
經(jīng)常對“所有的東西都是要用的”觀念加以檢討。 整理的目的是：改善和增加作業(yè)面積；現(xiàn)場無雜物，行道通暢，提高工作效率；消除管理上的混放、混料等差錯事故；有利于減少庫存、節(jié)約資金。
整頓 把經(jīng)過整理出來的需要的人、事、物加以定量、定位，簡而言之，整頓就是人和物放置方法的標準化。整頓的關鍵是要做到定位、定品、定量。
抓住了上述。
2.什么是7S的管理知識
7S指的是一種管理方式。
最初為5S，即整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（seiketsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）；隨著人們對這一活動認識的不斷深入，有人又添加了“安全（Safety）、節(jié)約（Save）、學習（Study）”等內(nèi)容，分別稱為6S、7S、8S。7S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約）管理方式，保證了公司優(yōu)雅的生產(chǎn)和辦公環(huán)境，良好的工作秩序和嚴明的工作紀律，同時也是提高工作效率，生產(chǎn)高質(zhì)量、精密化產(chǎn)品，減少浪費、節(jié)約物料成本和時間成本的基本要求。
擴展資料7S的目的整理的目的：騰出空間，合理利用空間 防止誤用、誤送 塑造清爽的工作場所；整頓的目的：工作場所的一目了然減少尋找的時間 整齊規(guī)劃的環(huán)境 減少積壓物品（這是提升效率的基礎）清掃的目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工作時間的阻塞；清潔的目的：保持、執(zhí)行、完善；禮儀的目的：言行舉止、氣質(zhì)、風范、形象 ；安全的目的：操作規(guī)范、標準作業(yè)、剔除隱患 ；素養(yǎng)的目的：培養(yǎng)良好習慣，遵守規(guī)則、營造團隊精神。參考資料：百度百科-7S管理。
3.藥廠7s管理七個要點
1、兵馬未動，觀念先行
在7S的導入階段，5S現(xiàn)場管理咨詢公司首先提出了“技術可買，觀念無價”。實踐證明：觀念決定態(tài)度，態(tài)度決定工作的高度和深度。從7S在公司的推行來看，許多員工經(jīng)歷了由被動接受到逐步理解，再到提出問題并與同事或者外聘專家組一起探討解決之道的過程。員工在觀念上的大變化，態(tài)度上就會由消極變積極，行動上由被動變主動。
2、員工未動，領導先行
整個7S管理活動計劃好之后，領導就是決定的因素。在7S管理的推進過程中，關鍵在于各級管理人員是否觀念到位，工作是否真抓實干。哪個部門的7S工作開展得好，往往是那里的管理人員比較重視，反之亦然。所以，抓7S首先要抓各級領導。各級領導的問題解決了，7S管理的各項工作就好推動。
3、他山之石，可以攻玉
要善于借用第三方力量。借用第三方力量，有幾點好處：
首先、可以借用別人的資源，更好的實現(xiàn)自我的目標。對于企業(yè)不熟悉或是比較陌生的領域，見效最快，成本最低的方式就是不斷實現(xiàn)自我管理的飛躍，借用第三方力量。借助于別人的成功經(jīng)驗來為自己服務，這樣可以使企業(yè)少走彎路。因為在別人付出了成本以后再傳授給我們，對于我們的成本是最低的！
第二、可以更好地發(fā)現(xiàn)并找到我們存在的問題和不足，也有人把借用第三方力量稱為第三只眼睛，他們站在不同的角度，對我們原本許多不以為然、司空見慣的現(xiàn)象，許多令我們己經(jīng)麻木的問題能夠看的更真切、更清楚。
第三、可以更好的推動我們的工作。有人說，外來的和尚好念經(jīng)。即使念同樣的經(jīng)，外來和尚念經(jīng)就比家里和尚念得靈，不妨我們可以試一試。
4、過程方法，統(tǒng)籌規(guī)劃
在7S管理活動開始實施之前，我們經(jīng)歷了一個系統(tǒng)的策劃和醞釀期，包括公司成立7S小組和請專家到現(xiàn)場實地考察，與高層領導和具體實施部門共同了解實際情況并商討，策劃總體方案，在量身定做了方案以后，就是該去參觀標桿，去了解人家優(yōu)秀企業(yè)是怎么做的？我們自身到底差在哪里？在充分體驗優(yōu)秀企業(yè)的管理后，我們各部門負責人在思想上產(chǎn)生了很大的變化——7S管理導入迫在眉睫。
然后，在各部門樹立樣板工程區(qū)。由樣板工程再推廣到非樣板工程，然后再推廣到整個車間，到后來，我們就干脆不提樣板和非樣板區(qū)這個概念了，就像幾何當中的輔助線一樣，對于解題有用，但是不用在結(jié)果當中保留。結(jié)合樣板區(qū)的開展，各個部門從現(xiàn)場目視的看板管理、定點定置開始，員工的自主改善意識有了相應的提高，具體執(zhí)行力上也有了長足的進步。
5、激勵方式，注重效果
為了鞏固7S成果，公司很有必要采用激勵機制。首先是經(jīng)過公司經(jīng)理辦公會討論，形成了規(guī)范的、大家都認可的7S檢查評比制度，也就是管理的標準化和考核激勵制度的標準化；第二是獎勵的資金來源應是獨立于工資體系之外的，這樣更有利于調(diào)動大家的積極性；第三是獎勵兌現(xiàn)的及時性，可以收到立竿見影的積極效果。
在此期間，還可以間期性進行7S管理頒獎大會，允許情況下要求公司總裁或者總經(jīng)理出席大會并發(fā)表重要講話，這樣可以極大的鼓舞全體員工做好、做實7S的信心。在總結(jié)經(jīng)驗的基礎上，7S推進委員還可以創(chuàng)辦自己的宣傳媒體或者介質(zhì)，以期激勵先進、鞭策落后、共享經(jīng)驗。
6、導入是自上而下，抓落實要自下而上
7S管理工作要真正落到實處，必須使管理工作下沉。7S工作在開始導入的過程，往往是由上到下；而在抓落實的過程，又往往從下到上。只有把基層的現(xiàn)場工作做好，才是把7S管理真正落到了實處。員工對他們自己所處的工作環(huán)境最熟悉，對自己的崗位最了解。因此，7S管理工作必須充分的發(fā)動廣大員工
參加，必須充分調(diào)動廣大員工的積極性。廣大員工中蘊藏了極大的創(chuàng)造力，我們要充分挖掘他們的潛力，充分發(fā)揮他們的聰明和才智，就會使7S管理不斷邁上新臺階。
抓落實就是要在細化上下工夫。當前在管理上很流行這么一句話“細節(jié)決定成敗”7S就是立足于生產(chǎn)現(xiàn)場，抓管理，出細活?，F(xiàn)場管理有沒有做到家，就看你現(xiàn)場細化有沒有做到位。
同時，細化的過程也是不斷持續(xù)改進的過程。7S管理作為管理中的基礎，對于企業(yè)，對于所有員工來說，7S只有開始，沒有結(jié)束，這一點上要在思想上高度重視和統(tǒng)一。我們要不斷持續(xù)改進，持續(xù)提高。
4.無塵室、潔凈室管理規(guī)則
無塵室（潔凈室）管理規(guī)則 一、適用范圍∶凡進入無塵室之人員（包括本公司之人員，廠商及參觀來賓等）及資材、物料等接受本管理規(guī)則所約束規(guī)范。
二、目的∶為確保無塵室之環(huán)境品質(zhì)及降低本公司管理成本，確保產(chǎn)品品質(zhì)及提升經(jīng)營效益。 三、內(nèi)容∶ （一）進出無塵室之人員應遵守事項∶ 1、進入無塵室之管理 1。
1本公司人員進入無塵室之前需在更鞋區(qū)將室外鞋放置于鞋柜內(nèi)，私人物品（手提袋，書籍等）須留置室外，不得置放于無塵室內(nèi)，再步行至更衣區(qū)穿戴口罩并依照個人編號換穿無塵衣帽及無塵鞋和乳膠手套，穿著專用之無塵衣物不得將個人衣物及毛發(fā)外露只可將眼睛及臉表面部分露出。 1。
2若廠商或來賓欲進入無塵執(zhí)行作業(yè)或參觀，須由本公司相關人員引導；欲進入無塵室之廠商或來賓均需依照規(guī)定在更鞋區(qū)將室外鞋放置于鞋柜內(nèi)，私人物品（手提袋，書籍等）須留置室外，不得置放于無塵室內(nèi)，再步行至更衣區(qū)穿戴口罩并依照個人編號換穿無塵衣帽及無塵鞋和乳膠手套，穿著專用之無塵衣物不得將個人衣物及毛發(fā)外露只可將眼睛及臉表面部分露出。 1。
3更換之物后需經(jīng)過空氣噴淋室（AIRSHOWER）吹拂后方始可進入，在空氣噴淋室（AIRSHOWER）中需依照規(guī)定在氣浴室中“氣洗”時，雙手舉起并且慢慢轉(zhuǎn)動身體右轉(zhuǎn)三圈及左轉(zhuǎn)三圈并輕拍身體衣物將落塵拍除才符合標準。 1。
4下列所述之人員不可進入無塵室∶（1）非作業(yè)人員或事先未得許可者；（2）未穿著專用之無塵衣物或無塵衣物未按規(guī)定穿著者及未經(jīng)空氣噴淋室（AIRSHOWER）吹拂者；（3）剛做完激烈運動流汗者；（4）吸煙或吃東西后，尚未經(jīng)過半小時以上者，（因為吸煙者所生之微塵在初期為非吸煙者的90倍，直至30分鐘后才降至約15倍）；（5）化妝及涂口紅者。 1。
5欲攜入無塵室之工具、材料和附件等必須在進入之前必須使用無塵布沾酒精擦拭乾凈后方可進入無塵室；不能有油、銹及灰塵等污染物。 1。
6以下物品不得攜入無塵室∶（1）沒有經(jīng)過清潔過程之器材、零件備品、測定器等各種物品；（2）紙箱及未經(jīng)過特別處理之記錄或筆記用紙，影印數(shù)據(jù)等；（3）鉛筆、橡皮擦、墨水等；（4）香煙、化妝品、衛(wèi)生紙、飲食品等；（5）作業(yè)員個人用品如打火機、寶石、裝飾品、錢包、鑰匙、手帕、小日記手冊或其他個人物品等。 2、無塵室內(nèi)之管理 2。
1工具或材料搬運時必須完全離開地面，不得在地面拖行以免刮傷地面。 2。
2不得使用會產(chǎn)生煙霧之工具。 2。
3作業(yè)處所若有發(fā)生危險之虞，應安排防護措施并予于標示。 2。
4無塵室內(nèi)不可留下任何廢棄物或不用之工具及材料，隨時檢查四周環(huán)境若有損壞應立即通知本公司相關人員處理。 2。
5禁止于無塵室內(nèi)飲用任何食物（包括水）。 2。
6禁止于無塵室嬉戲或作跨大之動作或有跑步之行為減少發(fā)塵量。 2。
7于無塵室內(nèi)之步行前進時，禁止并排步行前進之情況，必需依序靜靜步行前進以減少發(fā)塵量。 2。
8于無塵室內(nèi)禁止人員聚集或進行與作業(yè)無關之私人談話。 2。
9于無塵室內(nèi)禁止人員坐于地板上以減少揚塵。 2。
10不可在作業(yè)區(qū)域氣流上方放置物品或做其他作業(yè)。 2。
11無塵室內(nèi)使用之搬運車經(jīng)常擦拭保持其清潔且不可與無塵室外之搬運車（箱）混用。 3、退出無塵之管理， 3。
1經(jīng)指定出口退出無塵室并于更衣區(qū)更換衣物。 3。
2更換后之無塵衣帽需整齊放置于規(guī)定之位置，無塵鞋則放置于鞋架。 3。
3絕對禁止穿著無塵衣直接進入一般區(qū)（非無塵室）。 （二）無塵室衣物之管理 1、存放∶ 1。
1無塵室衣物于暫不使用時，應存放于指定之位置不得任意放置，且禁止將無塵衣物攜入一般區(qū)（非無塵室）。 1。
2送洗后之無塵衣于更衣區(qū)于未拆封時為備品應放置，而拆封后則應吊掛無塵衣，以使更衣區(qū)上方之空氣洗塵機處理微塵潔凈度再行使用，不可將其折疊放置。 2、洗滌∶ 2。
1當無塵衣物遭受污染時可于規(guī)定時間更換清洗。 2。
2無塵衣送洗需集中放置，并放置于無塵衣送洗專用集中箱，交由無塵衣管理人清點整理送洗。 2。
3嚴禁將無塵衣物攜入一般區(qū)自行洗滌，需交由無塵衣管理人清點整理送洗。 （三）若違反以上規(guī)定，初犯者罰其新臺幣100元，再犯者并罰其直接主管新臺幣500元，若第三度違反則懲處至課級主管新臺幣1000元。
（四）其馀為規(guī)定之事項均以維持無塵室之潔凈，降低發(fā)塵為原則。 。
5.7S管理的基本簡介
1、改善和提高企業(yè)形象。
2、提高生產(chǎn)效率。
3、改善零件在庫周轉(zhuǎn)率。
4、減少故障，保障品質(zhì)。
5、保證企業(yè)安全生產(chǎn)。
6、降低生產(chǎn)成本。
7、改善員工精神面貌，使組織具有活力。
8、縮短作業(yè)周期，確保交貨期。 1、虧損為零﹝7S為最佳的推銷員﹞至少在行業(yè)內(nèi)被稱贊為最干凈、整潔的工場；無缺陷、無不良、配合度好的聲譽在客戶之間口碑相傳，忠實的顧客越來越多；知名度很高，很多人慕名來參觀；大家爭著來這家公司工作；人們都以購買這家公司的產(chǎn)品為榮；●整理、整頓、清掃、清潔和修養(yǎng)維持 良好，并且成為習慣，以整潔為基礎的工廠有很大的發(fā)展空間。
2、不良為零﹝7S是品質(zhì)零缺陷的護航者﹞ 產(chǎn)品按標準要求生產(chǎn)；檢測儀器正確地使用和保養(yǎng)，是確保品質(zhì)的前提；環(huán)境整潔有序，異常一眼就可以發(fā)現(xiàn)；干凈整潔的生產(chǎn)現(xiàn)場，可以提高員工品質(zhì)意識；機械設備正常使用保養(yǎng)，減少次品產(chǎn)生；●員工知道要預防問題的發(fā)生而非僅是處理問題。
3、浪費為零﹝7S是節(jié)約能手﹞ 7S能減少庫存量，排除過剩生產(chǎn)，避免零件、半成品、成品在庫過多；避免庫房、貨架、天棚過剩；避免卡板、臺車、叉車等搬運工具過剩；避免購置不必要的機器、設備；避免“尋找”、“等待”、“避讓”等動作引起的浪費；消除“拿起”、“放下”、“清點”、“搬運”等無附加價值動作；●避免出現(xiàn)多余的文具、桌、椅等辦公設備。
4、故障為零 ﹝7S是交貨期的保證﹞ 工廠無塵化；無碎屑、碎塊和漏油，經(jīng)常擦試和保養(yǎng)，機械稼動率高；模具、工裝夾具管理良好，調(diào)試、尋找時間減少；設備產(chǎn)能、人員效率穩(wěn)定，綜合效率可把握性高；每日進行使用點檢，防患于未然。
5、切換產(chǎn)品時間為零﹝7S是高效率的前提﹞模具、夾具、工具經(jīng)過整頓，不需要過多的尋找時間；整潔規(guī)范的工廠機器正常運轉(zhuǎn)，作業(yè)效率大幅上升；徹底的7S，讓初學者和新人一看就懂，快速上崗。
6、事故為零﹝7S是安全的軟件設備﹞整理、整頓后，通道和休息場所等不會被占用；物品放置、搬運方法和積載高度考慮了安全因素；工作場所寬敞、明亮，使物流一目了然；人車分流，道路通暢；“危險”、“注意”等警示明確；員工正確使用保護器具，不會違規(guī)作業(yè)；所有的設備都進行清潔、檢修，能預先發(fā)現(xiàn)存在的問題，從而消除安全隱患；消防設施齊備，滅火器放置位置、逃生路線明確 ，萬一發(fā)生火災或地震時，員工生命安全有保障。
7、投訴為零﹝7S是標準化的推動者﹞人們能正確地執(zhí)行各項規(guī)章制度；去任何崗位都能立即上崗作業(yè)；誰都明白工作該怎么做，怎樣才算做好了；工作方便又舒適；每天都有所改善，有所進步。
8、缺勤率為零﹝7S可以創(chuàng)造出快樂的工作崗位）一目了然的工作場所，沒有浪費、勉強、不均衡等弊端；崗位明亮、干凈，無灰塵無垃圾的工作場所讓人心情愉快，不會讓人厭倦和煩惱；工作已成為一種樂趣，員工不會無故缺勤曠工；7S能給人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，讓大家都親自動手進行改善；在有活力的一流工場工作，員工都由衷感到自豪和驕傲。
6.簡述7s現(xiàn)場管理各步驟的具體內(nèi)容
7S現(xiàn)場管理法簡稱7s 。
“7S”是整理（Seiri）、整頓（Seiton）、清掃（Seiso）、清潔（Seikeetsu）、素養(yǎng)（Shitsuke）、安全（safety）和速度/節(jié)約（speed/saving）這7個詞的縮寫。因為這7個詞日語和英文中的第一個字母都是“S”，所以簡稱為“7S”，開展以整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全和節(jié)約為內(nèi)容的活動，稱為“7S”活動。
“7S”活動起源于日本，并在日本企業(yè)中廣泛推行。7S”活動的對象是現(xiàn)場的“環(huán)境”。
“7S”活動的核心和精髓是素養(yǎng)，如果沒有職工隊伍素養(yǎng)的相應提高，“7S”活動就難以開展和堅持下去。
7.7S管理內(nèi)容有哪些
7S管理內(nèi)容： 整理：增加作業(yè)面積；物流暢通、防止誤用等。
整頓：工作場所整潔明了，一目了然，減少取放物品的時間，提高工作效率，保持井井有條的工作秩序區(qū)。清掃：清除現(xiàn)場內(nèi)的臟污、清除作業(yè)區(qū)域的物料垃圾。
清潔：使整理、整頓和清掃工作成為一種慣例和制度，是標準化的基礎，也是一個企業(yè)形成企業(yè)文化的開始。素養(yǎng)：通過素養(yǎng)讓員工成為一個遵守規(guī)章制度，并具有一個良好工作素養(yǎng)習慣的人安全：保障員工的人身安全，保證生產(chǎn)的連續(xù)安全正常的進行，同時減少因安全事故而帶來的經(jīng)濟損失。
節(jié)約：就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發(fā)揮它們的最大效能，從而創(chuàng)造一個高效率的，物盡其用的工作場所。 定義 7S（整理、整頓、清掃、清潔、素養(yǎng)、安全、節(jié)約）管理方式，保證了公司優(yōu)雅的生產(chǎn)和辦公環(huán)境，良好的工作秩序和嚴明的工作紀律，同時也是提高工作效率，生產(chǎn)高質(zhì)量、精密化產(chǎn)品，減少浪費、節(jié)約物料成本和時間成本的基本要求。
管理體系 所謂7S就是“整理”（Seiri）、“整頓”（Seiton）、“清掃”（Seiso）、“清潔”（Seikeetsu）、“素養(yǎng)”（Shitsuke）、“安全”（Safety）、“節(jié)約”（Saving）。
8.無塵車間管理注意要點有哪些
無塵車間管理注意要點有哪些，純臻凈化工程為您介紹！無塵車間生產(chǎn)產(chǎn)品，同時也是一些人們每天呆的比較長的地方，為了保護人的身心健康以及生產(chǎn)出更好的產(chǎn)品，湖南純臻凈化對無塵車間管理注意事項整理了下，大致可以分為以下三大類：
一、無塵車間工作管理注意事項
1）嚴格控制進出無塵車間的人員，最好門徑管理，只有有實驗需求的師生方可進入，謝絕一切不必要的參觀。進出實驗室嚴格按照設計路徑。
2）使用無塵車間之前先打開凈化空氣調(diào)節(jié)系統(tǒng)和紫外燈，至少運行30 min；實驗相關物品經(jīng)傳遞窗紫外燈照射30 min后進入實驗室， 物品準備齊全，避免實驗過程中反復進出實驗室增加污染幾率；進入無塵車間必須換鞋、更衣、帶好口罩帽子，帽子必須將頭發(fā)全部遮住，然后風淋進入緩沖區(qū)，最后進入實驗室。值得一提的是，使用者如果患有呼吸道疾病或皮膚疾病盡量不要進入無塵車間，以免影響實驗結(jié)果。
3）實驗過程中嚴格無菌操作，避免喧嘩、吵鬧，更不能飲水，吃東西，與實驗不相關的東西不得帶入實驗室。
4）實驗結(jié)束徹底清潔消毒， 紫外燈消毒30 mim。師生們需要注意的是紫外燈使用是有壽命的， 做好紫外燈使用記錄，如果有紫外燈強度計日常監(jiān)測那就更好了。
二、無塵車間人流物流管理注意事項：
1）運行中的無塵車間最大的污染源是人和進入無塵車間的物品，以及生產(chǎn)過程中產(chǎn)生的塵粒。
2）人流和物流的合理分流對維護室內(nèi)的潔凈度有著重要的意義。工作人員在進無塵車間前沐浴更衣，并且著裝符合合潔凈管理規(guī)范的標準。物在進無塵車間前更換包裝吹淋，更換后的物料符合潔凈室標準。做到這些，能維護無塵室的整潔度。
3）無塵車間內(nèi)的作業(yè)人員要嚴格按照無塵室的操作規(guī)則來工作。無塵車間的門窗應是隨時處于關閉狀態(tài)的，無塵車間與非無塵室之間人員和物品的傳遞應有緩沖區(qū)，并有風浴設備來阻止氣流的對流，與生產(chǎn)無關的人員不行進入無塵車間。
4）當員工進入車間時，走路的速度請不要太快，若行走速度快了，會造成了地面灰塵的二次飛揚，對車間的潔凈度造成有很大影響。一旦無塵車間的正壓值降低，附近相鄰的房間的正壓值就會大于無塵車間，這時灰塵就會大量進入，嚴重影響潔凈度。
三、無塵車間設備管理注意事項：
1）無塵車間的換氣次數(shù)和空調(diào)凈化系統(tǒng)的送風量是維持無塵室正壓和潔凈度的主要內(nèi)因，但是它受凈化系統(tǒng)中各級過濾器的終阻力的制約。
2）無塵車間內(nèi)的設備要求定期、定時、定人進行清潔維護，清潔中所用的物料和清潔液體是否符合潔凈室管理的規(guī)定等。
3）無塵車間應定期測試塵粒濃度、送風口出來的風速、溫濕度等，根據(jù)測量的結(jié)果作出維護方案。空調(diào)凈化系統(tǒng)內(nèi)的初、中、高效過濾器應根據(jù)風速的變化、室內(nèi)正壓的變動定期更換。
4）從維護管理的方面來看，過濾器系統(tǒng)會隨著吸收灰塵的增加，系統(tǒng)阻力的增加，隨之過濾的效率也會漸漸降低；這時無塵車間內(nèi)的正壓和潔凈度就難以得到保證。因此，保持高效過濾器的效率，即定期更換過濾器，是防止灰塵二次飛揚、維持車間正壓正常和有效運作的必要途徑。
9.生產(chǎn)車間7s管理制度
1、整理（Seiri）
將工作現(xiàn)場的所有物品區(qū)分為有用品和無用品，除了有用的留下來，其它的都清理掉。目的：騰出空間，空間活用，防止誤用，保持清爽的工作環(huán)境。
2、整頓（Seiton）
把留下來的必要用的物品依規(guī)定位置擺放，并放置整齊加以標識。目的：工作場所一目了然，消除尋找物品的時間，整整齊齊的工作環(huán)境，消除過多的積壓物品。
3、清掃（Seiso）
將工作場所內(nèi)看得見與看不見的地方清掃干凈，保持工作場所干凈、亮麗，創(chuàng)造良好的工作環(huán)境。目的：穩(wěn)定品質(zhì)，減少工業(yè)傷害。
4、清潔（seiketsu）
車間環(huán)境不僅要整齊，而且要做到清潔衛(wèi)生，保證工人身體健康，提高工人勞動熱情；不僅物品要清潔，而且工人本身也要做到清潔，如工作服要清潔，儀表要整潔，及時理發(fā)、刮須、修指甲、洗澡等；
工人不僅要做到形體上的清潔，而且要做到精神上的“清潔”，待人要講禮貌、要尊重別人；要使環(huán)境不受污染，進一步消除渾濁的空氣、粉塵、噪音和污染源，消滅職業(yè)病。
5、素養(yǎng)（Shitsuke）
努力提高員工的自身修養(yǎng)，使員工養(yǎng)成良好的工作、生活習慣和作風，讓員工能通過實踐7S獲得人身境界的提升，與企業(yè)共同進步，是7S活動的核心。
6、安全（Safety）
重視成員安全教育，每時每刻都有安全第一觀念，防范于未然。 目的：建立及維護安全生產(chǎn)的環(huán)境，所有的工作應建立在安全的前提下。
7、節(jié)約（Save）
就是對時間、空間、能源等方面合理利用，以發(fā)揮它們的最大效能，從而創(chuàng)造一個高效率的，物盡其用的工作場所。
擴展資料
生產(chǎn)過程的劃分
這一過程通常又可以劃分為：
(1)工藝過程，即直接改變勞動對象的性質(zhì)、形狀、大小等的過程，它是生產(chǎn)過程的最基本的部分。
(2)檢驗過程，它是產(chǎn)品形成的必要環(huán)節(jié)，檢驗不創(chuàng)造價值，卻要花費成本，所以檢驗過程越少越好。
(3)運輸過程，即勞動對象從一道工序向下一道工序轉(zhuǎn)移的過程。
(4)自然過程，指處于自然力作用下完成自身性質(zhì)的過程。如釀酒的發(fā)酵過程。
(5)加工等待過程，指下一活動不能連續(xù)進行所發(fā)生的停留與等待。
合理組織生產(chǎn)過程的要求
合理組織生產(chǎn)過程的基本要求包括：
(1)生產(chǎn)過程的連續(xù)性，即產(chǎn)品在生產(chǎn)過程中處于時間上的連續(xù)狀態(tài)，沒有時間間斷；
(2)生產(chǎn)過程的比例性，即生產(chǎn)過程各階段、各環(huán)節(jié)在生產(chǎn)能力上保持按比例發(fā)展，以實現(xiàn)資源的優(yōu)化配置；
(3)生產(chǎn)過程的均衡性，指生產(chǎn)各環(huán)節(jié)中生產(chǎn)速度的穩(wěn)定程度以及各工作負荷的相對穩(wěn)定程度；
(4)生產(chǎn)過程的適應性，指生產(chǎn)適應市場變化而調(diào)整生產(chǎn)的能力；
(5)生產(chǎn)過程的平行性，即加工對象在生產(chǎn)過程中實現(xiàn)平行交叉作業(yè)。
參考資料來源：百度百科-7S管理
