軋制壓下(控制軋制的技術(shù)要點(diǎn)是什么)

1.控制軋制的技術(shù)要點(diǎn)是什么

控軋軋制是一項(xiàng)人為地使奧氏體中盡可能多地形成鐵素體相變核的晶格異質(zhì)（heterogeneity），并有效地將鐵素體晶粒細(xì)化的技術(shù)。

控制軋制的技術(shù)要點(diǎn)具體歸納為： ⑴盡可能降低加熱溫度，即將開(kāi)始軋制前的奧氏體晶粒微細(xì)化。 ⑵使中間溫度區(qū)（例如900℃以上）的軋制道次程序（道次壓下量）最佳化，通過(guò)反復(fù)再結(jié)晶使奧氏體晶粒微細(xì)化。

⑶加大奧氏體未再結(jié)晶區(qū)的累計(jì)壓下量，增加奧氏體每單位體積的晶粒面積和變形帶面積。 從機(jī)理上考慮，關(guān)于鐵素體晶粒的微細(xì)化，上述（1）、（2）、（3）的效果可以認(rèn)為是疊加的。

2.精軋階段對(duì)壓下量分配的要求是什么

精軋階段壓下量分配主要是按性能控制和鋼板的平直度兩個(gè)方面制定的。

性能控制階段是精軋開(kāi)始階段，壓下量不受咬入條件的限制，軋制一開(kāi)始宜采用大的壓下量分配，隨著道次的增加，軋制溫度不斷降低，軋制力不斷上升，在保持軋制力基本穩(wěn)定情況下，壓下量應(yīng)逐漸減小，但要保持壓下率基本沒(méi)有明顯減小。鋼板的平直度和精度控制一般在成品前的2?3個(gè)軋制道次，在這幾個(gè)道次，壓下量以壓下率由大到小的變化方式進(jìn)行分配，但成品道次的壓下量控制應(yīng)以壓下率一般不低于10%為宜。

3.如何擠壓不同軋制和鍛造

鍛壓——對(duì)坯料施加外力，使其產(chǎn)生塑性變形，改變尺寸、形狀并改善性能，用以制造機(jī)械零件、工件或毛坯的成形加工方法，它是鍛造和沖壓的總稱(chēng)。

常見(jiàn)的鍛壓方法有鍛造、沖壓、軋制、擠壓、拉拔等。 鍛造——通常是指將坯料加熱后，用手錘、鍛錘或壓力機(jī)等錘擊或加壓，使它發(fā)生塑性變形，成為一定形狀和尺寸的工件的加工方法。

沖壓——是使板料經(jīng)分離或成形而得到制件的工藝。由于大多數(shù)情況下沖壓是在常溫下進(jìn)行的，所以又稱(chēng)為冷沖壓。

擠壓——坯料在三向不均勻壓應(yīng)力作用下，從模具的孔口或縫隙擠出，使之橫截面積減小、長(zhǎng)度增加，成為所需制品的加工方法。 等溫——恒溫 鍛造分為自由鍛造（自由鍛）和模型鍛造（模鍛）。

模鍛用的是鍛模，由上、下模組成，模膛一般是封閉空腔，被鍛材料在模膛中發(fā)生塑性變形，成為與模膛空腔形狀相同的鍛件。 擠壓用模由擠壓模、擠壓筒和凸模組成，凸模上有通孔（與打針用的注射器類(lèi)似），被擠材料從孔中出來(lái)成為所需制品。